秒速赛车:终于找到了生产现场防错案例老厉

来源:未知添加时间:2018-10-21 点击:

  一家世界500强的日用品公司,在其香皂流水生产线上,发现有空的包装盒(没有装入香皂)流入包装箱,造成客户投诉的情况。

  公司立即成立整改小组(Team),组织生产、技术、质量、设备等多部门的人员参与,成功解决了问题。

  解决方案是在终端流水线增加了一台“称重设备”,并能自动将重量超出设定公差的包装盒剔除生产线,经过跟踪验证,确定了其可靠性,最终在公司的其他工厂推广使用。

  故事还没有讲完,在国内做香皂的某乡镇企业,发生了同样的问题,空的包装盒入箱,私人老板立马找到了车间主任,命令其立即解决这个问题。

  车间主任在生产线琢磨了半天,从库房里拖出了一台电风扇放在流水线边上,调整了下距离和风速,风扇的风刚好可以将空盒子吹下来。老板看后满意地走了。

  故事看到这,很多朋友都会赞叹车间主任的“机智”,可能同时还会想着500强的公司是吃饱了撑的,大动干戈,动用这么多人,投入这么大,还抵不上一个电风扇方便。

  但是从故事中,有几个非常重要防错概念已经出来了。成本(对老板),方便(对员工),稳定性(对于解决问题),这三个标准请各位朋友一直放在心里,并结合下面大量的案例进行体会。

  在《生产线的“防错”技术一览》里,小唐老师详细分析了各种防错的理论与思路。今天,咱们换个角度,只谈案例,不谈理论(小唐老师相信,活生生的案例最能打动人),将那些生产过程中最常遇到的,最让我们头疼的“错误”可能的解决/防错方法分享给你们。

  对于涉及到流程性材料(比如塑料粒子)的工厂来说,经常涉及此类问题。比如下面这个“烘料筒”。

  在生产之前,常需要对塑料粒子进行烘干(比如烘除水分)。塑料粒子一般是从上面“吸”入,下面抽出。

  假设烘料桶里没有料/料不多了,刚抽进去的料,没有充分烘干就抽出来了,所以桶内的料有个“最低料位”的要求。看看有哪些常见的防错方法。

  是在料筒上开了个目视条(一般是玻璃),再标识出最低粒位,通过加料工来观察料位是否低于标识线。

  不过毕竟加料工不同时一直盯着每台烘料筒,所以这种防错小唐老师并不是非常认同。

  这是一种从“源头”想办法的防错,强制让进料管一直抽料,保证料筒“满满的”,有些朋友可能会问,那源头上没料了怎么办?

  在料筒顶上安装了一个机构,这种机构与抽水马桶原理类似,当料筒里面料是满的时候,机构处于1号位置(下面有料“顶”着),当料位不满的时候,机构便处于2号位置(没料了,一段便掉下来了),触发警报。秒速赛车:终于找到了生产现场防错案例老厉害了!

  在最低料位处的筒上钻一个孔,在筒对面也钻一个孔。同时安装红外线传感器(一端发射,一端接收),但料低于最低料位了,料便不能挡位发射的光了,接收处便能接收到光,触发警报。

  “液”位防错很多思路可以借鉴“料”位防错,毕竟一个是固体,一个是液体。小唐老师这里分享几种不一样的思路。

  水洗工序在很多行业有所应用,比如金属橡胶件的预处理、油漆的水处理、玻璃切模洗后的水洗等。

  如果水位太低(如进水太慢或零件太大,把水漫出来了),造成水洗不干净的情况;

  “液”位防错,液体当然不光是水,还有其他液体,下面我们来看看发泡工序中的A/B料的监控。

  料桶下面增加称重器,当料越用越少的时候,称出来的重量就越来越小,当小到和空料桶重量差不多的时候,表明料快用完了,设置好重要要求,可以提前进行报警。

  在料筒下面装了个弹簧,当料越用越少的时候,总重就越来越小,弹簧慢慢弹起来了,料筒便倾斜了,可以将料筒里的料吸得更干净。

  很多料桶是密闭的,怎么监控里面的料位是非常难的,下图给出的是一个非常棒的思路。

  在料筒内固定了方向确定的磁铁,磁铁可包在塑料里,浮在液位上,与外面的磁片进行相互吸引,显示出里面的液位(如上图中的红白色)。

  什么叫“定置定位”,就是把东西放的位置固定好,东西只放在“该放的位置”。

  很多文件是有顺序的,如果取出后不按原来的位置放回去,下次查询的时候就很不方便。

  用粗的笔在书的侧面直直的划上一笔(如上图)。如果书取出后没按原样放回,直线便不直,起到防错。

  这些工具为什么放得这么整齐,看到工具背后的凹槽了吗?现场的物料放置也可以采用类似的思路。

  在很多企业,尤其是日本企业审核的时候,秒速赛车:总结得工位非常拥挤,仔细一看,却觉得工位该放的东西都放在该放的位置,有些甚至想多放一种零。

0
首页
电话
短信
联系